Vestas 公司是全球知名的風輪機廠商，主要為陸上和海上風電生產風輪機，其生產的風輪機槳葉最大直徑可長達 80 米。Vestas 的槳葉工廠位于丹麥的 Nakskov，該廠正在力圖與風輪機市場迅猛發展的步伐保持同步，因此需要進行改造從而增加產能。在與達索系統DELMIA小組進行了為期六個月的密集磋商后，Vestas決定導入達索系統的解決方案。

“雖然我們非常了解自身的業務，但事情并不總是你所想象的那樣！”Vestas 生產工程師 Kaj Fohns 表示：“在我們著手進行工廠重組的重大投資之前，我們希望確認所有的付出能得到最大的回報。在經過審慎的評估后，我們相信已經找到了一種可以幫助我們在付諸行動前驗證想法并擇優選擇的工具?！?/p>

Vestas公司內的一個小組使用 Process Engineer 完成了生產數據的采集和結構化，同時在 QUEST 中生成了各種可用的新布局的虛擬模型。第一個模擬模型完全復制了原本的工廠布局情況。該模型通過核實后，整個工廠即在 QUEST 中完成建模并開發出新的布局構思。新流程的評估工作使用的基礎數據與第一個模型中所使用的相同。采用與剛開始數量相同的資源，運行相同的模擬場景，小組成員發現，新構思的布局能夠大幅提高產能——即便在減少工人和資源數量的情況下，該模型仍能夠較原始布局生產出更多的槳葉。此外，在關于吊車的使用方面，DELMIA 的分析給出了出人意料的結果。開始時工廠內的龍門吊被認為是工廠內部物流的一個瓶頸，但是經過先進的模擬驗證，卻發現情況并非如此，提高了決策的效率。

DELMIA（瑞典）的應用工程師兼該 Vestas 項目的項目工程師 Daniel Carlson 說：“剛開始的時候，我們的工作主要在關注生產相同產品的兩座并列的廠房上，當通過三維模擬的方式把這兩座廠房合并在一起，形成一個大‘U’字形布局的時候，Vestas 產生的結果令人喜出望外：新工廠需要的員工更少，而設備的利用率卻更高了。為了優化工廠工作流程的每個環節，我們有條不紊地開發了六七十個模擬方案。這背后的原因是為了避免彼此修改而導致一連串的影響，我們需要獨立處理每個模擬方案，理解其產生差異的原因所在，最后進行分析總結。通過三維虛擬的方式，該總結不僅優化了Vestas 的重組，同時還能讓管理層更好地理解其生產工作是如何進行的?！?/p>